海天“灯塔工厂”探索数智化赋能传统酿造业

　　一、背景情况

　　传统酿造业长期面临“经验依赖”瓶颈——原料筛选靠人工、风味把控凭老师傅感官、生产流程开放式操作，导致效率低（如人工选豆日处理量有限）、品质不稳定（人工嗅闻香气偏差大）、能耗高（传统冷冻机组能耗居高不下），且难以满足现代市场对食品安全可追溯、产品定制化的需求。

　　二、主要工作举措

　　（一）技术赋能全链条，推动制造环节数智化变革

　　海天以AI、物联网、大数据、工业互联网等科技服务为核心，对酱油酿造全流程进行数字化重构。在源头管控环节，自主研发“AI豆脸技术”，通过360度高清成像与深度学习算法，对每颗黄豆的色泽、饱满度、杂质等指标实时分析，年检测量达2.5万亿颗，实现从“经验选豆”到“数据筛豆”的转变；同时依托“一物一码”系统赋予产品唯一身份标识，结合AI智能检测技术，实现生产关键环节数字化监控与质量全程追溯。

　　在生产控制环节，将传统流程升级为119道工序、494个质量检测点：构建全封闭316L食品级不锈钢管道生产体系，搭配基于机器学习的在线近红-外光谱分析，实现灌装过程8项质量指标秒级监测（原需1小时）；首创“AI电子鼻”，通过气体传感器阵列采集100余种香气成分，构建香气组学谱库，香气识别准确率较人工提升20%；开发“AI精准灌装”系统，智能化生产线每小时可灌装5.2万瓶酱油，净含量偏差漏损置信度达99.7%；搭建制曲发酵实时数采监控平台，对460余个数据点位执行秒级采集，通过参数调优使蛋白漏损下降，工艺调整效率提升14倍。目前工厂数字化生产设备占比超70%，数控设备联网比例超80%，一台全自动制曲圆盘90分钟即可完成过去30名工人一天的产量。

　　（二）生态协同建体系，深化跨领域资源整合

　　海天以“主导方+协同方”模式构建融合生态：一方面，整合外部科技服务资源，与华为、阿里云合作搭建基础云计算与网络服务，联合美云智数、赛意信息完成技术平台搭建，协同科大讯飞、海康威视挖掘智能算法，还与思爱普、IBM合作优化系统架构，同时联合清华、复旦等高校开展发酵工艺优化、AI模型研发等联合攻关；另一方面，自建广东天致、广东娅米、天眼科技3支数字化服务团队，引进AI算法、工业互联网架构等高端人才，形成“外部协同+内部支撑”的技术落地体系。

　　在供应链协同上，海天打造产销协同云平台，打通研发、生产、物流、销售、售后全环节数据，覆盖全国300多家企业及10万多家门店；开发基于遗传算法的APS智能排产系统，考虑17类约束条件实现1000+SKU产品一键规划与按小时排产，订单交付周期缩短38%以上；与上游塑料瓶供应商通过实时响应系统下单，每年减少物料运送超5万车次、包装用量800吨，降低供应链成本。

　　（三）绿色智能促可持续，构建低碳制造生态

　　针对传统酿造业高能耗问题，海天引入“AI冷冻机组动态寻优技术”，基于边缘计算对冷冻机组参数动态调优，使制冷系统能耗下降20%以上；投入超千万元建设废水沼气回收项目，年减少二氧化碳排放超5.8万吨，同时对厂房改造加装光伏设施，年发电能力约1195万度。在仓储物流环节，建成行业首个“黑灯仓库”，通过自动导向无人搬运车与智能调度系统实现全程无人操作，产品出仓时间仅需120秒，依托工业互联网的云仓物流体系使供应时效提升20%以上；2025年7月更牵头成立业内首个“碳路者绿链联盟”，联合25家上下游企业推动产业绿色转型。

　　三、产业融合经验成效

　　（一）经济效益显著提升

　　生产效率方面，订单交付周期缩短38%，智能灌装线每小时产量达5.2万瓶，制曲效率提升超20倍。成本控制方面，年成本节约超1000万元，库存周转天数下降12%，供应链物料运输成本降低（减少5万车次运输）。利润规模增长4倍，核心产品市场竞争力持续增强，2025年Worldpanel消费者指数显示，海天味业以7.54亿消费者触及数、83.9%的渗透率入选中国消费者十大首选品牌。

　　（二）品质与绿色价值凸显

　　原料筛选准确率100%，产品一次通过率达460ppm，酱油关键工序产品不良率降至10.7PPM；食品安全可追溯体系覆盖全流程，消费者扫码即可查看生产信息，信任度显著提升。制冷系统能耗下降20%，年减碳5.8万吨，光伏年发电超1195万度，获评国家级“绿色工厂”。

　　（三）行业示范与生态带动效应明显

　　2025年获“产业向新・活力新佛山”最佳口碑服务案例，其“灯塔工厂”经验被世界经济论坛推广，“AI豆脸技术”“AI电子鼻”等创新应用成为调味品行业技术标准。供应链协同平台带动全国300多家企业、10万多家门店数字化升级，“碳路者绿链联盟”推动产业链整体减碳，形成“龙头引领、集群升级”的良好格局。